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耐摩耗セラミックライニング・補修剤・接着剤 東洋ミック(株)

耐摩耗セラミック工法の概要

応用されたのは30年程前からである。当時はセラミックスリ-ブの価格が非常に高価なものであり、施工はセラミックチップを用いたチップ貼り付け施工が主体であったが近年需要が増えパイプ内面は特殊な形状を除きほとんどがセラミックスリ-ブ方式である。
主たる使用箇所は、空気輸送配管、サイクロン、ミクロンセパレ-タ-、遠心分離器、石炭灰処理装置、鋳物砂処理装置等あらゆるすり摩耗防止箇所にて応用されている。

セラミックライナ-の特徴

1)セラミックスの持っている硬度をいかし耐摩耗性に優れた性能を発揮する。
2)製品の長寿命化で設備機器のコストダウンに奇与します。
3)どんな形状にでもライニング施工できる。
4)鋼鉄(SS400)の10倍以上の耐摩耗性を発揮します。

耐摩耗性

耐摩耗性

各摩耗材によるメリット

耐摩耗ライナ-はセラミック板、鋳鉄板、鋼鉄(SS41)SUS304、超高分子樹脂板ゴム板、耐摩耗パテなどが有り要点比較してみると下記の様である。

アルミナセラミック 鋳鉄 鋼鉄 SUS304 超高分子 ゴム セラハード
耐摩耗性 × ×
滑り性 × ×
衝撃性
イニシャルコスト ×
ランニングコスト × × ×

☆もっとも優れている ◎優れている ◯良好 △問題あり ×不適当

セラミック配管形状

・スリ-ブ管の場合10A~300Aまで製作可能。
・セラミックチップ貼り付けの場合は100A~無限サイズまでOK。
・分岐管、ト管も製作可能。
・各種セラミック配管は接続管のフランジサイズにて製作。

セラミック配管形状
セラミック配管形状
セラミック配管形状
セラミック配管形状
セラミック配管形状
セラミック配管形状

セラミックタイルによるライニング工法

1)接着剤によるライニング

長所: 製作が低コストにて施工できる
再ライニングが可能
複雑な形状でもライニング可能
短所: 有機接着剤は耐熱200℃(MAX)で高温部分には使用不可である
高度の衝撃に弱い

2)溶接固定と無機接着剤によるライニング方法

長所: 耐熱800℃までの高温箇所で使用可能
高速回転機械等にも使用可能
短所: 製作に時間が掛かる
セラミック形状が50×15t以上でないと製作不可である
コスト高になる

接着剤の知識

セラミック材料は各社甲乙付けがたいのは現状であるが、接着剤の選定を謝ると、接着不良による剥がれ、脱落等のクレ-ムが発生する可能性があるので、接着剤の選定はあらゆる条件等にて事前テストの後に採用する。
現状は主に実績のあるエポキシ系の2液型でのライニング工法が多き使用されている。
セラミックライニング用に開発された主なエポキシ樹脂接着剤は
・ストラクトボンド 2液性(A社)
・アルテコ3500  2液性 (B社)
・アイカボンド   2液性 (C社)
・タイルメント   2液性 (D社)

硬化時間による硬度の違い

エポキシ系接着剤は硬化時間の早いタイプ程、接着強度、耐熱強度ともに低下する。
セラミックライニングの場合は24時間硬化(20℃)が多く使われている。

参考

5分硬化型→即硬化で作業は早いが強度、耐熱温度は×
30分硬化型→即硬化で作業は早いが強度、耐熱温度は×
24時間硬化型→硬化に時間を必要とするが強度は ○
熱硬化型→100℃の加熱炉にて3時間加熱すると高強度 ◎

セラミックチップによる施工例

A1203 92%材
・10×1.5t~100×25tまで製作可能。
・母材形状、用途に合わせてセラミックサイズを選択する。

セラミックチップによる施工例

セラミックチップの形状

セラミックチップによる施工例

近年当社への問い合わせ、納入実績の多い分野

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